全域力学表征，赋能材料创新｜新拓三维携XTDIC应变测量系统参展中国材料大会2026

2026年7月12日-15日，中国材料大会2026暨第27届中国国际新材料博览会于武汉国际博览中心举行。大会聚焦航空钛合金、增材制造、高温复材、冲击防护轻量化材料，围绕极端工况失效、新材料性能评价开展产学研对接，汇集全国高校重点实验室、新材料研究院、航空企业共探材料创新落地路径。

针对传统力学测试表征短板，新拓三维携自研XTDIC系列三维全场应变测量产品方案参展，展示一体化DIC技术及应用方案，覆盖准静态、动态、循环疲劳、高温耦合、高速冲击全工况，依托非接触全域光学DIC测量方案，为新材料机理研究与可靠性验证提供一体化无损高精度解决方案。

一、DIC技术破解材料力学表征痛点

传统应变片、引伸计仅能采集离散单点数据，难以捕捉全域应力、微裂纹、界面分层等早期损伤；高温、冲击、循环载荷下传感器易失效，测量误差激增；针对各向异性复材、多孔打印晶格，单点数据无法还原三维变形规律，制约本构模型与失效机理研究。

XTDIC系列产品具有准静态+高速动态测量能力，测量尺度覆盖微型试样至大型构件，可对接万能试验机、高温炉、疲劳台、霍普金森杆，输出三维轮廓、全场应变、裂纹轨迹、CTE热膨胀等试验数据，打通“试验采集-数据分析-有限元仿真”完整科研链路。

二、多工况一体化表征核心优势

XTDIC系统采用无接触光学测量，不会造成试样挤压、划伤，覆盖各类材料力学试验。设备可适配1mm至10m全尺寸试样，兼顾微小塑性变形与大型构件断裂失效，搭配模块化高速成像组件，既能完成常规拉伸、疲劳试验，也可同步捕捉霍普金森杆冲击下微秒级瞬态形变。

XTDIC系统支持配备-190℃低温至2000℃高温全套光学试验配套，稳定完成各类热力耦合试验。同时设备可与主流力学加载设备自动联动采集，试验数据可用于仿真验证，大幅简化试验流程、提升数据处理效率。

展会现场搭建可视化大屏，循环播放各类DIC试验应变云图与形变曲线，直观展示弯曲、高温拉伸、高速冲击、疲劳、压缩实测效果，吸引业内专家现场咨询、预约试样测试。

三、材料力学测试典型应用案例

本次展会聚焦航空金属、复材、增材制造、防护材料五大赛道，新拓三维现场展示了XTDIC系统典型测试案例，覆盖准静态、热力耦合、高应变率冲击、循环疲劳等工况，直观体现全域 DIC测量技术对新材料研发的支撑价值。

1、复合材料三点弯曲试验（准静态）

测试痛点：

复合材料弯曲加载下，裂纹由底部向内扩展，单点测量无法定位全域高应变区。

实测价值：

应变云图直观标记裂纹起源，量化断裂韧度与试样翘曲，快速对比铺层、树脂配方优劣，缩短材料迭代周期。

2、钛合金高温双向拉伸试验（热力耦合）

测试痛点：

高温环境下，机械引伸计热胀偏差大，无法同步获取双向变形与热失配数据。

实测价值：

无接触采集双向热应变，测算高温泊松比、CTE，为航空高温构件仿真提供真实试验依据。

3、钛合金霍普金森杆冲击试验（高应变率）

测试痛点：

霍普金森杆冲击仅数百微秒，普通设备丢失瞬态形变，仅能获取杆端应力。

实测价值：

DIC高速相机硬件同步，完整记录剪切带、颈缩全过程，区分静态与冲击下材料力学差异。

4.金属疲劳裂纹扩展试验（循环载荷）

测试痛点：

应变片难以追踪裂纹尖端塑性区，无法精准测算扩展速率da/dN。

实测价值：

周期性采集成像，量化热处理、涂层对疲劳寿命的提升，实现长周期稳定损伤监测。

5. 3D打印钛合金晶格压缩试验（增材制造）

测试痛点：

晶格结构易局部屈曲、孔隙引发应力集中，单点测量无法体现各向异性。

实测价值：

完整记录弹性压缩至坍塌全过程，定位打印缺陷应力集中点，优化打印工艺与晶格结构。

四、DIC技术夯实材料研发底层支撑

新材料是航空航天、新能源、高端装备的底层根基，全域、精准的力学表征是材料配方、结构、可靠性验证的必备环节。

新拓三维XTDIC系列产品方案经过多年算法与软、硬件迭代，覆盖科研与工程全场景，有效弥补传统单点检测的短板。未来新拓三维将持续完善DIC算法、功能模块与硬件能力扩展，面向高校、科研院所、企业提供试样测试、产品方案、联合研发配套服务，充分释放全域形变测量技术价值，助力国内新材料技术创新与科研成果转化。