——某世界知名豪华汽车品牌零部件供应商3D自动化检测项目

一、行业背景与检测挑战

汽车主体结构件上存在很多安装位，为保证汽车装配时的准确性，主体结构件需要进行全方位的尺寸和孔位置精度检测，以确保装配线的主体结构件质量合格。

前纵梁焊接总成是车身框架的核心承载部件，焊接总成由多片钣金冲压件焊接组成，其尺寸精度直接影响整车的安全性、装配匹配度及碰撞性能。某知名豪华汽车零部件供应商急需一款高效精准、全方位数据获取、数字化分析的自动化3D检测系统，以更精准把控质量趋势。

二、检测需求

本项目中的汽车前纵梁焊接总成，焊接变形、冲压回弹等复合工艺问题需结合三维数据反向追溯至模具、夹具或焊接参数，人工检测缺乏数据支撑。

高效全检：替代现有的单件抽检模式，实现全尺寸自动化测量，单件检测时间压缩至15-30分钟；

高精度匹配：公差精度≤±0.05mm，覆盖钣金轮廓、焊接点坐标及装配基准面；

数据可溯性：生成数字化对比报告，定位焊接变形源头。

三、检测难点与挑战

1、几何复杂性高：前纵梁由多层钣金件焊接成型，包含曲面、弯折角度、焊接孔位等多维特征；

2、全尺寸覆盖需求：需检测焊接总成的孔位、位置度、平面度及焊缝错位量，局部抽检易漏判微小形变；

3、批量检测效率瓶颈：传统三坐标测量机(CMM)依赖人工编程定位，仅限于抽检和首检，无法满足产线100%全检需求；

4、焊接变形溯源困难：冲压钣金件回弹、夹具定位误差等因素导致的尺寸偏移，需快速追溯至工艺环节，传统方法缺乏数据支撑。

当然，每种检测方案都有各自的优势，通常汽车零部件制造商都会采用蓝光3D扫描与三坐标，通过协同作业实现检测目的：

1、蓝光3D扫描主攻高效全貌检测：快速获取整体形变趋势、曲面轮廓偏差；

2、CMM精准验证关键尺寸：对蓝光3D检测中标记的超差区域（如定位孔、装配面）进行绝对精度复测；

3、数据交叉校验：避免单一设备系统误差，确保质量结论置信度。

四、自动化三维扫描检测解决方案

采用新拓三维XTOM-TransForm自动化三维扫描检测系统，可自动对汽车前纵梁焊接总成及钣金冲压件进行整体扫描测量，产品全检，测量结果精准、可靠、可追溯，自动化3D检测可大幅提升产品检测效率，实现生产的质量管控。

五、实际案例：焊接件总成与钣金件自动化检测

XTOM-TransForm自动化三维扫描检测系统凭借大幅面测量头，单幅扫描幅面大效率高，配合精细的点云降噪与采样算法，能够清晰捕捉曲面、孔位、螺孔柱等细微特征。

对于钣金件反光表面，XTOM扫描软件采用智能曝光算法，无需对零件进行喷粉等预处理，可获取高质量点云数据。这一优势在汽车钣金件检测中尤为突出，既能保证检测精度，又能避免喷粉对零件表面的损伤。

XTOM-TransForm自动化三维扫描检测系统搭配检测软件，通过将扫描数据与原始数模 CAD 进行拟合比对，直观清晰显示钣金件的孔位、曲面偏差、切边偏差、形位公差等状况。基于批量检测数据，可即时反馈并追溯根源，为质量改进与工艺优化提供数据支持。

汽车前纵梁焊接总成3D全尺寸测量报告：

钣金冲压件3D全尺寸测量报告：

五、数据分析与结果

• 采用自动化3D检测，加工面检测15分钟；全尺寸检测15–30分钟。
• 焊接总成件，分析螺柱位置度、倾斜度、垂直度公差0.7 mm，角度尺寸±0.5mm,并给出公差补偿参数。
• 钣金冲压件关键位置公差为±0.1mm,偏差－0.0137到2.5924mm，可标注任意位置偏差数据。
• 高精度灰阶边缘算法，实现对孔、槽特征的位置和尺寸测量，确保单品的孔位不会发生偏移，顺利推进下一步工序。